La cadena de montaje es la base de la producción en masa, un proceso que revolucionó la industria y que ya cuenta con más de un siglo de historia. El magnate del sector del automóvil Henry Ford fue el responsable depopularizar esta innovación; el éxito fue tal que no tardó en implantarse rápidamente en otras industrias como, por ejemplo, la armamentística.
Volvemos la vista atrás hasta el 7 de octubre de 1913, día en el que la fábrica Ford de Highland Park (por aquel entonces la más grande del mundo) acogió la primera línea de ensamblaje automatizado.
Con la implementación de este nuevo método, el fundador y propietario de la compañía perseguía un objetivo muy claro: reducir el coste de fabricación del Ford Modelo T. Y es que si conseguía producir un coche de menos de 1.000 dólares, el resto de sus aspiraciones vendrían rodadas.
La hoja de ruta del Sr. Ford
Lo que este visionario deseaba era sacar al mercado “el primer automóvil para las masas” o, en otras palabras, agitar no solo la industria automotriz sino también los hábitos de consumo de la sociedad norteamericana. Finalmente lo logró gracias a que…
• La implementación del trabajo en cadena permitió que el Ford Modelo T saliera adelante en un total de 84 pasos, cada uno de ellos acometido por una persona distinta.
• El tiempo de montaje de cada unidad se redujo drásticamente –de las 12 horas de fabricación se pasó a los 93 minutos– y la producción se incrementó de 100 coches diarios a un millar.
• Los buenos resultados del sistema le permitieron aumentar el salario mínimo de sus empleados a cinco dólares/día (casi el doble de lo que pagaba la competencia) e instaurar la jornada laboral de 40 horas. Con esta jugada conseguía disponer de mano de obra con el tiempo y el dinero suficientes para convertirse en clientes suyos.
• No hace falta decir que el precio del Ford Modelo T cayó de forma progresiva de los 825 dólares en 1908 hasta los 290 dólares en 1924. El coche dejó de ser un producto de lujo y pasó a ser asequible para gran parte de la población.
